Management della produzione

Il ri-layout in ottica “lean” – Un Case History M&IT

L’AZIENDA

Il caso in questione si riferisce ad un’azienda emiliana che, dalla fine degli anni ’50, produce motori elettrici, di diversa dimensione e potenza, per molteplici applicazioni industriali, con un fatturato di ca. 35 milioni di euro/anno.

Il processo produttivo dell’azienda è di seguito schematizzato:

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Il 70% dei prodotti finiti è gestito con scorta minima magazzino.
L’azienda utilizza un sistema MRP per la definizione dei fabbisogni di materiali e dei programmi di lavorazione dei reparti di avvolgitura/impregnazione statori e lavorazione meccanica alberi/rotori. Il tempo di attraversamento di un ordine è di ca. 6 settimane.

IL PROGETTO

Il progetto che la Direzione aziendale ha voluto intraprendere con il supporto di M&IT Consulting è stato quello di riprogettare il layout ed i flussi dei materiali in un ottica “lean” cogliendo l’opportunità derivante dal trasferimento delle attività produttive in un nuovo stabilimento.

L’obiettivo era quello di aumentare la capacità produttiva e, nel contempo, di ottimizzare il flusso dei materiali e di migliorare l’efficienza complessiva del sistema produttivo, puntando in particolare a:

  • ridurre le movimentazioni dei materiali ed i costi relativi alle attività indirette di movimentazione;
  • allocare i materiali ad alta rotazione il più possibile a bordo linea;
  • adottare logiche “pull” di approvvigionamento dei materiali in linea.

Dopo una fase preliminare di analisi dei processi produttivi e dei flussi di materiali esistenti per le diverse famiglie di prodotto, finalizzata ad individuare gli sprechi e le opportunità di miglioramento, è stato definito e condiviso con la Direzione il seguente piano operativo del progetto.

 

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  1. Layout nuovo stabilimento
    In particolare la riprogettazione del layout ha comportato la realizzazione di un’area di magazzino generale (due delle 7 campate disponibili) divisa tra gestione dei materiali in ingresso, utili alla realizzazione dei prodotti, e gestione dei prodotti finiti pronti per la spedizione verso cliente. Una campata è stata dedicata alla fase di spedizione, dove viene realizzata la preparazione delle commesse e delle singole spedizioni. Il resto dello stabilimento (quattro campate) è stato dedicato alla produzione dei motori, attraverso l’allestimento di linee di montaggio (dedicate alle diverse famiglie di prodotto) ed isole/celle di lavorazione (dedicate alle operazioni di preparazione degli statori e dei rotori/alberi) Completata la macro progettazione del layout, si è provveduto a progettare a livello micro le aree e le postazioni di lavoro. Un sistema di simulazione dei flussi/volumi dei materiali da movimentare ha consentito di supportare le scelte per una corretta progettazione del layout e delle aree di lavoro.
  2. Riorganizzazione flussi produttivi e di gestione dei materiali
    Si è effettuato anzitutto un dimensionamento delle unità di movimentazione dei materiali. Il nuovo sistema di gestione dei flussi dei materiali ha visto l’applicazione della metodologia kanban per governare al meglio il fabbisogno dei componenti sulle linee di produzione, in funzione delle reali necessità (logica pull).
    Le strutture di magazzino realizzate nei reparti produttivi sono state pensate per essere gestite in modo dinamico, garantendo la massima flessibilità all’azienda in termini di mix di prodotti da gestire.
    Grande attenzione si è poi rivolta nello studio dell’ergonomia delle postazioni di lavoro, al fine di rimediare ad alcune lacune precedentemente presenti nell’organizzazione del lavoro e nei sistemi di movimentazione dei materiali, per consentire al personale operativo di svolgere al meglio il proprio compito.
  3. Indicatori/KPI
    Sono stati rivisti gli indicatori di stabilimento, con particolare riferimento gli indicatori di flusso/logistici riferiti alle diverse famiglie produttive.
  4. In particolare è stato migliorato:

    • il monitoraggio del lead time (tempo di attraverso ordini);
    • il monitoraggio degli indici di rotazione delle scorte (materie prime, componenti e prodotti finiti);
    • il monitoraggio della produttività del personale, includendo anche il personale indiretto incaricato della movimentazione dei materiali ed attrezzaggio/set-up delle linee.

I RISULTATI

In generale l’adozione dei principi “lean” nella riprogettazione del layout e dei sistemi di gestione dei materiali ha consentito all’azienda di ottenere i seguenti risultati:

  • ridurre i tempi di attraversamento complessivi degli ordini in produzione da 6 a 3 settimane e migliorare conseguentemente la rotazione dei magazzini
  • incrementare del 15-20%la produttività del personale (ore/uomo per unità prodotta)

M&IT Consulting ha supportato l’azienda cliente nell’intero progetto, mettendo a disposizione la propria competenza ed esperienza più che decennale nel miglioramento dei processi produttivi e della supply chain.

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