In questo articolo:
La logica del miglioramento continuo dei processi (kaizen), rivolta in particolar modo (ma non esclusivamente) alle aziende industriali, si basa su un concetto apparentemente semplice, ma in realtà decisamente articolato: la realizzazione di un sistema capace di tendere verso un miglioramento costante dei processi aziendali.
Per aumentare in modo continuativo le performance dell’organizzazione, è necessario effettuare in modo continuo attività di analisi, volte a:
- Individuare gli sprechi e le sacche di improduttività
- Creare e perfezionare uno standard operativo
- Effettuare piccoli e progressivi miglioramenti, in un ciclo di valutazione – intervento – monitoraggio senza fine
Kaizen: il miglioramento continuo dell’efficienza produttiva
Lo scopo del kaizen è quello di attuare un miglioramento continuo dell’efficienza produttiva. La vera svolta del modello kaizen sta nelle modalità con le quali viene attuato il processo di miglioramento, ovvero puntando sulla gradualità: il modello, infatti, fonda la sua impalcatura teorica sulla necessità di guardare all’ottimizzazione dei processi come a un’attività in continuo divenire, che non si ferma mai e che si alimenta attraverso tre fasi che si susseguono ciclicamente:
- miglioramento
- standardizzazione
- mantenimento
Ma come si fa a raggiungere e a mantenere uno stato di miglioramento?
Senza standard non può esserci miglioramento
C’è una frase di Taichi Ohno, fondatore del Toyota Production System, che sintetizza in modo eccellente il fulcro fondante l’intera impalcatura teorica (e pratica) kaizen, ovvero: “Dove non c’è standard non ci può essere miglioramento”.
Nel ciclo di miglioramento continuo abbiamo definito il miglioramento stesso come il primo step di crescita dell’efficienza produttiva. La fase di analisi, individuazione degli sprechi e di risoluzione della criticità, in effetti, rappresenta il passo iniziale del processo, ma è attraverso la standardizzazione e al successivo mantenimento della stessa che un evento kaizen può dirsi concluso con successo.
Ma che cos’è la standardizzazione? Anche in questo caso, ci viene in soccorso un’altra definizione coniata sul tema, che spiega come “lo standard è il miglior metodo ad oggi conosciuto e condiviso per produrre”. Obiettivo primario del miglioramento continuo è dunque quello di definire una configurazione standard del processo produttivo, ovvero il sistema che consente di realizzare un prodotto con il minor spreco possibile.
A questo punto, però, è lecito e naturale porsi un’altra domanda: su quali fattori occorre intervenire per minimizzare gli sprechi e raggiungere il miglior standard produttivo possibile?
Senza cultura non ci può essere il mantenimento del miglioramento
Altro principio cruciale del miglioramento continuo dei processi è rappresentato dall’organicità di questo metodo, che non si focalizza su singoli aspetti della produzione, bensì considera l’organizzazione produttiva nella sua complessità, operando meccanismi di ottimizzazione a tutti i livelli dell’organizzazione.
Gli elementi del miglioramento continuo sono pertanto molteplici e tutti ugualmente rilevanti. In particolare, nel kaizen assume un’importanza centrale il fattore umano. Le attività produttive vengono così strutturate nel pieno rispetto delle esigenze e dei limiti dei lavoratori, per i quali sono previsti investimenti consistenti in termini di formazione continua e di trasmissione della cultura aziendale, al fine di garantire il mantenimento dei miglioramenti ottenuti.
