Automazione industriale

La smart logistic per la smart factory: un caso di successo

Guido Chiogna (Health & Safety Manager – L’Oréal Saipo Industriale), Melinda Ferrari (International Marketing Manager – Lanzi Group) – alessandra.dorno@safety-systems.biz

Lo storico stabilimento di Settimo Torinese è per il Gruppo L’Oréal uno dei più importanti al mondo, tra i primi per unità prodotte dal 2011. Costruito nel 1959, venne inaugurato ufficialmente il 31 maggio 1960.

Oggi lo stabilimento di Settimo Torinese vanta numerosi riconoscimenti del Gruppo L’Oréal per l’eccellenza delle sue unità produttive. I prodotti provenienti dallo stabilimento di Settimo vengono distribuiti in 34 paesi. Le unità prodotte annualmente sono aumentate di circa il 40% negli ultimi 10 anni.

Il polo industriale L’Oréal di Settimo Torinese oggi è espressione piena dei valori e dei principi industriali, sociali e ambientali del Gruppo: la qualità frutto di innovazione e controllo nella produzione, l’impegno a garantire la sicurezza degli ambienti di lavoro, la salvaguardia delle risorse naturali, il corretto utilizzo delle materie prime, il risparmio energetico.

Lo stabilimento occupa oggi circa 400 addetti e si sviluppa su una superficie di 100.000 mq di cui 55.000 coperti.

Il progetto: obiettivi e risultati ottenuti

A Settimo, come in tutti gli stabilimenti e le sedi di L’Oréal nel mondo, il rispetto per l’ambiente va di pari passo con l’attenzione alla sicurezza dei luoghi di lavoro e alla salute dei collaboratori. Tutte le iniziative adottate puntano all’obiettivo di azzerare gli infortuni e salvaguardare l’ambiente accrescendo la cultura sicurezza-ambiente dei lavoratori. Con questa finalità nel 2003 sono stati introdotti i primi distributori automatici di DPI per avere i prodotti a disposizione H24. All’inizio é stato sicuramente un investimento, ma nel lungo termine ha portato dei grossi vantaggi, automatizzando e snellendo un processo interno che a volte si inceppava.

Nel 2016 siamo passati ai sistemi Safety Systems Industrial Vending perchè era emersa l’esigenza di un maggiore controllo dei consumi. È stata fatta una gara d’appalto con richieste specifiche in base a quanto di meglio il mercato potesse offrire e Safety Systems Industrial Vending ha dimostrato di avere le prestazioni attese. Si richiedeva: controllo dei consumi effettivi, connessione dei distributori alla rete, dati in tempo reale ed abilitazione dell’utente con un profilo personale. Con i distributori Safety Systems Industrial Vending, inoltre, si possono cambiare in maniera autonoma in sito le celle di prelievo per adattarle ad ogni tipo di articolo si voglia distribuire; questa flessibilità, permette di analizzare i consumi ed ottimizzare la gestione degli articoli nel tempo.

Nei primi sei mesi si è potuto constatare già un netto risparmio, soprattutto negli articoli più costosi. Sotto il profilo psicologico, l’inserimento di sistemi più performanti ha permesso di stabilire delle regole, poiché anche il lavoratore ha compreso che il prodotto doveva essere sostituito solo se necessario, o in casi eccezionali:  in base alle frequenze di sostituzione rapportato al consumo medio è  possibile autorizzare un prelievo extra.

Il passaggio a sistemi più performanti ha di fatto eliminato tutte le problematiche legate al rifornimento e l’unico impegno è quello di verificare che il distributore sia sempre funzionante e fornito, e qualora non lo fosse, segnalarlo e far ripristinare immediatamente il servizio, senza nessuna preoccupazione per l’approvvigionamento.

Attraverso i sistemi di distribuzione Safety Systems Industrial Vending, oltre ai DPI, vengono erogati anche attrezzi e utensili di lavoro molto semplici (es. forbici, coltelli da sicurezza) per rafforzare la cultura del non spreco. Considerati i risultati positivi il sistema potrebbe essere esteso anche utensili, ricambi ed altri materiali nonché la gestione delle chiave dei mezzi aziendali al fine di poter monitorare, attraverso un unico software di gestione, i consumi e l’utilizzo dei materiali.

Con i sistemi Safety Systems lo stabilimento L’Oréal è riusciuta a generare efficienza attraverso l’introduzione di regole, profili, rischi e frequenze, perché questa è l’esigenza reale dell’azienda, e senza irrigidire la gestione dei materiali. Da evidenziare la facilità con cui si possono cambiare gli articoli: si sceglie un nuovo articolo, lo si testa, e nel nuovo rifornimento si cambia. I distributori automatizzati esistono da tanti anni, in un’industria moderna non ha senso che ci siano persone che distribuiscano i DPI, che possono essere dedicate ad altre attività con più valore per l’azienda. Oggi è diventato indispensabile avere dei punti di distribuzione automattizzata in loco. Questo vale non solo per  aziende più strutturate  come L’Oréal ma anche per le aziende più piccole perchè gli investimenti vengono ampiamente ripagati.

Safety Systems Industrial Vending è una divisione del Gruppo Lanzi, che nasce nel 1978, quando Torino era “solo” una grande azienda automobilistica, con una Mission chiara e precisa, occuparsi di “Sicurezza Responsabile”. Da oltre 15 anni si realizzano sistemi per la distribuzione e la raccolta di materiali, per soddisfare le esigenze delle moderne Smart Factories.

Distributori automatici di materiali ad elevata rotazione, armadi automatizzati multifunzione, magazzini automatizzati di ricambi, unità di raccolta dei materiali (logistica di ritorno) in conformità ai requisiti di Industria 4.0 e in ottica di circular economy.

Ogni distributore, grazie all’avanzata elettronica di gestione ed al software specificatamente realizzato e testato per l’utilizzo in ambito industriale, è in grado di rendere disponibile ad ogni singolo lavoratore ciò che è previsto per l’esecuzione dell’attività. Sia che si tratti, per esempio, della realizzazione di un pezzo meccanico, ove è necessario poter disporre di utensili, inserti e strumenti di misura (spesso assai costosi e che necessitano di periodiche verifiche di cui tenere traccia per garantirne la precisione) o di interventi di  manutenzione, per i quali deve essere dispensata sia l’attrezzatura specifica che gli eventuali ricambi necessari, i distributori Safety Systems sono in grado di effettuare le singole operazioni di consegna e di recupero, ottimizzando anche il ciclo di vita del singolo articolo.

L’interconnessione in “tempo reale” tra le macchine e, sempre più spesso, anche con il “gestionale” aziendale, consente di poter disporre in ogni istante di dati aggiornati sia ai processi produttivi che alle giacenze (per esempio del parco utensili).

Ne deriva la possibilità di ottimizzare il ciclo di approvvigionamento per evitare di dotarsi di materiale che potrebbe rapidamente diventare obsoleto (si pensi al risparmio che si può ottenere su un singolo ciclo di lavorazione utilizzando un inserto di “nuova generazione” senza dover prima azzerare importanti giacenze di quello superato) e di generare impegnative immobilizzazioni economiche dettate da una logica di approvvigionamento a “vista”, disgiunto dal necessario controllo inventariale.

I sistemi di diagnosi da remoto e di controllo continuo delle prestazioni consentono di poter pianificare interventi di manutenzione preventiva, consentendo ad ogni azienda cliente di poter disporre sempre di un sistema alla massima efficienza.

Plus gestionali:

  • evitare sprechi e risparmiare;
  • automatizzare i processi di riordino, evitando la generazione di codici obsoleti razionalizzando al contempo le giacenze (lean management);
  • gestire la disponibilità degli utensili e dei relativi “consumabili” allocando e monitorando i costi per le lavorazioni e le commesse produttive.

Questa esperienza ha concorso alla terza edizione del PREMIO INNOVAZIONE 4.0, svoltasi nell’ambito della 13a edizione di A&T – Automation & Testing (www.aetevent.com), la manifestazione italiana delle soluzioni e tecnologie innovative per le aziende manifatturiere.