La creazione di una linea a flusso per il montaggio di macchine per la tessitura

L’azienda utilizza un sistema MRP per la definizione dei fabbisogni di materiali e dei relativi programmi di acquisizione dei materiali da fornitori esterni, partendo dai piani di produzione dei reparti di lavorazione meccanica, pre-montaggio e montaggio.

Il tempo di attraversamento complessivo di un ordine cliente (dal ricevimento alla spedizione del telaio) era di ca. 8-12 settimane, in funzione dei diversi modelli e del livello di customizzazione richiesta dai clienti.

IL PROGETTO

Il progetto che la Direzione aziendale ha voluto intraprendere con il supporto di M&IT Consulting è stato quello di progettare e realizzare una linea a flusso per il montaggio finale delle macchine (tutta la gamma di prodotti esistenti) in un’ottica di “lean manufacturing”.

L’obiettivo è stato quello di ridurre il tempo di attraversamento della fase di montaggio finale, rendere più flessibile ed efficiente il sistema produttivo e quindi di migliorarne nel suo complesso la produttività. Dopo una fase preliminare di analisi degli attuali processi produttivi di montaggio, attività che ha comportato un’approfondita analisi dei cicli e dei tempi e metodi di montaggio delle diverse tipologie di macchine prese in considerazione, si è definito e condiviso con la Direzione il seguente piano operativo del progetto: 

A. Dimensionamento e organizzazione del lavoro delle linee

• Condivisione, all’interno del gruppo di lavoro, delle scelte strategiche nella realizzazione delle linee;
• Raccolta ed elaborazione dei dati necessari al dimensionamento delle linee di montaggio ed dell’area collaudo;
• Verifica dei cicli di montaggio e loro suddivisione in macro fasi e moduli di lavoro;
• Identificazione delle attrezzature/strutture necessarie al corretto funzionamento delle stazioni;
• Riorganizzazione della gestione materiali all’interno dello stabilimento.

B. Definizione degli interventi da realizzare sul layout

• Definizione e pianificazione degli interventi impiantistici, da realizzare nello stabilimento, per ottimizzare il funzionamento delle nuove linee di montaggio.

C. Definizione delle modifiche da introdurre nel sistema di gestione ordini ai fornitori e materiali

• Valutazione e definizione delle modifiche necessarie, a livello organizzativo, da introdurre al sistema di gestione interna dei materiali e degli ordini verso i fornitori, per garantire il corretto funzionamento delle linee di montaggio (logica pull)

D. Definizione del budget degli investimenti 

• Quantificazione economica degli investimenti necessari per la realizzazione efficiente del progetto studiato. 

E. Definizione del piano operativo di dettaglio

• Redazione, a fronte delle scelte organizzativo-impiantistiche effettuate, di un piano operativo di attuazione del progetto (gantt).

F. Gestione del personale

• Redazione, a fronte delle scelte organizzativo-impiantistiche effettuate, di un piano operativo di attuazione del progetto (gantt).

I RISULTATI

L’adozione dei principi del “lean manufacturing” nella progettazione della linea a flusso e del sistemi di gestione dei materiali ha consentito all’azienda di ottenere i seguenti risultati:

• riduzione dei tempi di attraversamento complessivi degli ordini cliente da 8-12 settimane a 6-8 settimane, con conseguente impatto positivo sulla rotazione dei magazzini;
• riduzione del tempo medio di assemblaggio del telaio da 5 gg a 2 gg (-60%);
• incremento del 25-30% della produttività del personale (ore/uomo per unità prodotta), nella fase di montaggio finale meccanico ed elettrico.

M&IT Consulting ha supportato l’azienda cliente nell’intero progetto, mettendo a disposizione la propria competenza ed esperienza più che decennale nel miglioramento dei processi produttivi e della Supply Chain.

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