Il settore manifatturiero odierno è alla costante ricerca di crescenti livelli di efficienza: per poter raggiungere l’obiettivo è necessario seguire un processo dinamico e costante e quando si parla di efficienza sono molti i fattori che entrano in gioco.
Uno di questi è rappresentato da Total Productive Maintenance (TPM) che, sebbene non sia una novità, è un efficace approccio verso la gestione della manutenzione. Ebbene, l’automazione, le tecnologie, l’analisi dei processi sono fondamentali e in egual modo anche il fattore manutenzione contribuisce a massimizzare l’efficienza produttiva. Come? Riducendo gli sprechi, i fermi macchina, i rischi e soprattutto rendendo ogni figura parte attiva della gestione dell’impianto, dai ruoli apicali fino agli operatori di linea.
Tuttavia, l’implementazione del TPM non è esente da ostacoli ed errori. Per poterne trarre il massimo beneficio occorre programmare un percorso preciso ed evitare così che un’opportunità si trasformi in un onere.
La filosofia del TPM
Il TPM non è un metodo di riparazione o una tecnica che permette il mantenimento in efficienza degli impianti. È un sistema di gestione il cui obiettivo è quello di massimizzare l’efficacia dei sistemi produttivi. Nonostante i vantaggi più che evidenti, la realtà di ogni azienda rappresenta un universo a sé, con tutte le sue peculiarità: l’implementazione del TPM consente anche di mettere in evidenza aree e processi – intrinseci all’organizzazione – che presentano criticità.
Sembra incredibile, ma l’ostacolo più duro da superare nelle aziende non è la mancanza di competenze, la disponibilità economica o quant’altro; è l’organizzazione a silos, ossia i reparti che operano in modalità compartimento stagno. Esiste infatti una separazione netta tra coloro che utilizzano i macchinari e chi invece deve occuparsi della manutenzione. In questo contesto, laddove non c’è una visione condivisa, qualsiasi implementazione, TPM compreso, verrà percepita come un carico di lavoro extra anziché un accelerante.
Una seconda problematica da tenere in considerazione sono i processi manutentivi svolti senza adeguata formazione. La mancanza o la scarsa preparazione comporta alcuni rischi come, ad esempio, attività eseguite in modo approssimativo. Il tecnico che sa riconoscere in anticipo i segnali di malfunzionamento oppure che sia in grado di intervenire in sicurezza rappresenta un vantaggio, poiché contribuisce a ridurre i fermi e fornire continuità produttiva.
L’ultima parte spetta al vero “carburante” dei processi: i dati, quella copiosa quantità di informazioni che vengono generate durante i flussi e che devono essere raccolte e processate in modo fruttuoso. I dati frammentati (o incompleti) e la mancanza di KPI corretti possono quindi portare al rallentamento o addirittura all’inutilità di un approccio TPM. Capita infatti che, senza una base dati solida, il tentativo di implementare il TPM senza la conoscenza di parametri chiave renderà impossibile stabilire le priorità di interventi e di conseguenza ancora meno possibile garantire più continuità.
Dati come l’OEE (Overall Equipment Effectiveness – livello di efficacia globale dell’impianto), l’MTTR (Mean Time To Repair – tempo medio di riparazione) e l’MTBF (Mean Time Between Failures – tempo medio tra i guasti) sono assolutamente necessari per poter impostare l’approccio TPM e rendere tangibile la misurazione del ROI.
Step by step in tre parti
Come analizzato risulta evidente la necessità di un cambio di passo (e in alcuni frangenti, di cultura). Un cambio in grado di combinare le tecnologie, l’approccio gestionale e che può essere suddiviso in tre parti.
Analisi dei “Big Data”
Partiamo dai dati, poiché è l’aspetto che probabilmente più di tutti ha la precedenza. L’impiego di software e piattaforme di gestione della manutenzione (CMMS – Computerized Maintenance Management System) integrato con i sistemi di produzione consente la dismissione dei processi di manutenzione programmata per passare a un più efficace monitoraggio CbM (Condition-based Maintenance).
La manutenzione basata sulle condizioni reali consente di rilevare e identificare tutti i sintomi, le piccole anomalie e i “micro-stop” (piccoli fermi di pochi secondi) che non possono essere rilevati con le procedure tradizionali; la manutenzione e sostituzione preventiva e programmata viene eseguita a prescindere dal guasto. Il CbM può senza dubbio minimizzare i fermi imprevisti ma anche contribuire a individuare i piccoli cali di produttività temporanei che sommati insieme portano a differenze enormi nel lungo periodo.
L’integrazione uomo – tecnologia
Sensori intelligenti e interfacce intuitive con cui equipaggiare le macchine è un ottimo punto di partenza ma è soltanto l’inizio. Questa pratica non è volta a sostituire l’operatore, ma a guidarlo nel processo di controllo e manutenzione delle macchine e agevolarlo tramite avvisi e segnalazioni. Sembra ovvio, ma sapere sia dove che quando è fondamentale per poter intervenire real time e risparmiare tempo prezioso. Nei processi produttivi ogni singolo secondo risparmiato fa la differenza!
Il capitale umano
Personale fa rima con capitale, il vero tesoro delle aziende. E per valorizzare maggiormente questo capitale occorre investire attraverso la formazione. Ciò è necessario così come lo è proseguire con continuità e specificità. L’obiettivo è quello di trasformare un operatore, da esecutore a conduttore d’impianto consapevole. Per farlo occorre fornire tutti gli strumenti fondamentali per comprendere e imparare a dialogare con il linguaggio delle macchine. Il risultato non potrà che essere un maggiore coinvolgimento del personale che potrà intraprendere manutenzioni non più preventive o reattive ma proattive.
A livello operativo, l’implementazione del TPM mira a un triplice obiettivo:
- Nessun guasto: si vanno ad azzerare tutte le interruzioni impreviste che impattano negativamente sulle strategie di pianificazione produttiva.
- Zero difetti: nessun difetto significa anche ridurre lo spreco di energia e materiale, quindi vengono raggiunti e mantenuti gli standard ottimali e la conformità di ogni pezzo prodotto.
- Niente incidenti: i fermi produttivi non riguardano soltanto i guasti ma anche i possibili incidenti. Quando tutto funziona perfettamente la percentuale di rischi si abbassa notevolmente. Mantenere costante tale percentuale non solo va a beneficio di una produzione più efficiente, ma contribuisce a costruire un ambiente di lavoro più sicuro.
Il ROI non è pura teoria
Un’azienda che riesce a implementare con successo il TPM aumenta la propria capacità produttiva, grazie alla riduzione di tutti i tempi morti e senza la necessità di aumentare il numero di macchine. Una produzione fluida e senza interruzioni risponde più rapidamente alle richieste di mercato, come abbiamo visto con tempi di produzione ridotti, scarti minimizzati e minor consumo energetico.
La sommatoria di questi miglioramenti si può facilmente tradurre in un conto economico con cui determinare in modo tangibile i tempi di ritorno dell’investimento. Il TPM non è quindi un prodotto “chiavi in mano”, ma una complessa trasformazione tecnologico-culturale che richiede tempo, considerazione e visione chiara. Come abbiamo visto, la sfida non è soltanto scegliere i migliori componenti per automatizzare, bensì creare un ecosistema collaborativo fra tecnologia e competenza umana il cui scopo è individuare e azzerare le inefficienze. Se il mercato globale non ammette più rallentamenti, il TPM diventa una necessità strategica.
La filosofia Murrelektronik si sposa con l’approccio TPM
Murrelektronik sviluppa tecnologie adatte a supportare anche l’implementazione del TPM. I moduli IO-Link, gli switch industriali e il sistema di automazione decentralizzata Vario-X integrano direttamente le funzionalità avanzate di controllo e diagnostica in modo tale che ogni nodo della rete diventi un punto attivo di monitoraggio e intervento.
La digitalizzazione decentralizzata Murrelektronik porta l’intelligenza direttamente a bordo macchina, attraverso collegamenti semplificati che favoriscono una rapida reazione ai guasti. Inoltre, con l’adozione del Digital Twin, simulare, testare e ottimizzare le operazioni prima ancora della messa in funzione, consente di predisporre la manutenzione predittiva basata su dati reali e scenari simulati.
