Tradizionalmente tradotto con ”autonomazione”, il termine giapponese jidoka rappresenta uno dei due pilastri (insieme alla pianificazione produttiva just in time) sui quali si fonda la filosofia del Lean Manufacturing. Il concetto di jidoka, tipico del Toyota Production System, sta a indicare una particolare tipologia di automazione intelligente dotata di un “tocco umano” orientato a minimizzare le difettosità interagendo con il ciclo produttivo.
Il significato esatto è da ricercare nella struttura stessa della parola, costituita da tre ideogrammi: ”ji”, ovvero il lavoratore (che percepisce qualcosa di anomalo nella produzione), ”do”, ovvero risposta, movimento e ”ka” che equivale al suffisso italiano -zione. Ecco allora che in un sistema produttivo ispirato al principio jidoka l’operatore di fronte al sopraggiungere di una difettosità dovrà essere in grado di attuare una reazione immediata tale da correggerla efficacemente. I macchinari collocati all’interno della linea verranno a loro volta progettati in ottica funzionale, tale da semplificare il monitoraggio e la risoluzione rapida e autonoma delle criticità più ricorrenti.
Jidoka e Lean Manufacturing: automazione dalla mente umana
Alla luce della definizione il principio jidoka risulta maggiormente legato alla vigilanza sull’operato delle macchine piuttosto che all’aspetto di design del ciclo produttivo. Come affermato da Sakichi Toyoda, fondatore del gruppo, lo scopo di ogni fermo linea deve infatti essere ”fermare la produzione in modo che la produzione non debba più fermarsi”, ovvero attuare interventi mirati ad una sistematica eliminazione delle difettosità alla fonte.
Ogni stazione dovrà essere adeguatamente equipaggiata per poter sospendere le attività al sopraggiungere del minimo imprevisto e l’operatore riscontrando una criticità dovrà subito arrestare la produzione per porvi rimedio. In questo modo sarà possibile rendere il sistema qualitativo un elemento insito nel processo stesso, separando gli uomini dalle macchine allo scopo di ottenere maggiore efficienza.
A fronte della vasta gamma di problematiche che possono presentarsi (procedure non appropriate, materie prime difettose, errori umani o di taratura delle strumentazioni…), il lavoratore dovrà esercitare autonomia di giudizio arrestando la macchina ogni qualvolta sia compromessa la conformità. Appare dunque chiaro il significato di autonomazione, neologismo che unisce l’automazione del processo produttivo all’autonomia dell’operatore che ha facoltà di arrestare il flusso quando necessario.
JIDOKA: vantaggi e applicazione ai sistemi produttivi
Tradurre i principi teorici in misure concrete comporta interventi orientati fornire a chi opera sui macchinari gli strumenti necessari per sospendere con immediatezza la produzione se qualcosa va storto. Davanti a segnali di alert per problemi qualitativi, equipaggiamenti mancanti o esaurimento dei componenti da assemblare dovrà sempre esservi la possibilità di attuare prontamente una fermata. Ciò si realizza attraverso l’installazione sui macchinari della sensoristica necessaria al rilevamento automatico delle difettosità tramite scanner e fotocellule e la conseguente predisposizione degli accorgimenti tecnici per attuare il blocco.
Autorizzare fermi impianto e il conseguente arresto del ciclo produttivo anche se dispendioso farà in modo che il semilavorato difettoso non avanzi alla stazione successiva, riducendo sprechi e non conformità. Affinché sia possibile individuare prontamente le cause del problema e attuare le opportune contromisure sarà tuttavia necessario investire sulla formazione del personale, in modo da renderlo capace di riconoscere autonomamente condizioni di anomalia e risolverle in tempi ragionevoli.
Scopo del concetto di jidoka è in fin dei conti liberare i macchinari dalla costante attenzione umana, per fare in modo che una stessa persona possa monitorare più stazioni evitando sul nascere la realizzazione di prodotti difettosi.
Al fine di rendere possibile una produzione just in time è di primaria importanza realizzare prodotti conformi al primo colpo, riducendo scarti e rilavorazioni. Mantenendo i livelli di stoccaggio al minimo come prescritto dalla filosofia Lean non vi sono scorte a cui attingere in caso di problematiche di qualità persistenti. Adottare strategie ispirate al principio jidoka in situazioni di questo genere diviene perciò indispensabile per il raggiungimento degli obiettivi in termini di volumi di produzione vendibile e resa di conformità.
FAQ su Jidoka nell’ambito dell’automazione dei processi
1. Cos’è Jidoka nell’ambito dell’automazione dei processi?
Jidoka, nel contesto dell’automazione dei processi, rappresenta la capacità di una macchina o di un processo di rilevare automaticamente anomalie e fermarsi autonomamente per prevenire la produzione di difetti.
2. Qual è l’obiettivo principale di Jidoka?
L’obiettivo principale di Jidoka è garantire la qualità del processo. Identificando tempestivamente problemi o errori, Jidoka consente interventi immediati per correggerli, riducendo il rischio di prodotti difettosi.
3. Come Jidoka contribuisce alla riduzione degli sprechi?
Jidoka contribuisce alla riduzione degli sprechi intervenendo prontamente in caso di anomalie. Questo previene la produzione di prodotti difettosi, riducendo il consumo di risorse e migliorando l’efficienza complessiva del processo.
4. Qual è l’origine del concetto di Jidoka?
Il concetto di Jidoka ha origine nel Toyota Production System (TPS). La Toyota lo ha introdotto per migliorare la qualità nella produzione, consentendo alle macchine di “fermarsi” automaticamente quando si verificano problemi.
5. Qual è la differenza tra Jidoka e automazione tradizionale?
A differenza dell’automazione tradizionale, Jidoka non significa semplicemente eseguire compiti automaticamente, ma include la capacità di rilevare anomalie e fermarsi autonomamente. Questo aggiunge un livello di controllo e qualità al processo automatizzato.
6. In che modo Jidoka impatta la qualità del prodotto finale?
Jidoka migliora la qualità del prodotto finale riducendo la possibilità di difetti. La sua capacità di individuare e correggere problemi in tempo reale assicura che solo prodotti di alta qualità procedano nel processo di produzione.
