Management della produzione

La Lean Production in MISTA Spa

di Cristiano Pagani, senior consultant di M&IT Consulting Srl

PREMESSA

MISTA SpA è un’azienda con una storia di oltre 40 anni che oggi produce contatti elettrici, particolari tranciati e saldati, manufatti in termoplastico per i più importanti produttori di componentistica per l’auto, l’elettrodomestico, l’energia elettrica a bassa potenza.
Tutti i prodotti ed i processi sono sviluppati in Italia e realizzati nei siti produttivi di Cortiglione d’Asti in Italia e di Menzel Bouzelfa in Tunisia.

L’Azienda, da sempre orientata al miglioramento della qualità e dell’efficienza dei propri processi produttivi, ha avviato dal 2013 un processo di introduzione dei principi e delle tecniche della Lean Production, avvalendosi del supporto di M&IT Consulting.

Il presente articolo descrive la realizzazione di un progetto (cantiere lean) realizzato in particolare sul processo di gestione e manutenzione degli stampi di tranciatura.
L’obiettivo principale di questo progetto: ridurre le fermate e migliorare l’efficienza globale delle linee di tranciatura, riducendo le fermate e le perdite di produzione attribuite a problematiche riferite agli stampi.

La criticità riscontrata in Azienda riguardava soprattutto lo scambio di informazioni tra reparto tranciatura e servizio manutenzione stampi.
Capitava sovente che lo stampo, fosse prelevato da magazzino per la realizzazione di un lotto produttivo e, durante la fase di messa a punto del processo, emergessero problematiche che non consentivano di produrre particolari conformi, con la conseguenza di dover realizzare interventi manutentivi urgenti per fare in modo di avviare la produzione necessaria a soddisfare le esigenze del cliente.
Inoltre, durante la realizzazione della produzione, non mancavano casi di danneggiamento dello stampo o di insorgenza di difetti sul prodotto tranciato che costringevano a realizzare ulteriori interventi manutentivi urgenti.
Le conseguenze di queste situazioni erano due:

• Penalizzazione della produttività oraria delle presse, costrette a restare ferme in attesa delle riparazioni/modifiche sullo stampo;
• Eccessivo carico di lavoro per il servizio di manutenzione e problemi di pianificazione negli interventi, a causa delle continue interruzioni per interventi urgenti.


 

L’ANALISI INIZIALE

La fase di avvio del progetto è consistita nell’analisi degli interventi di manutenzione eseguiti in un mese di produzione del reparto di tranciatura, al fine di inquadrare correttamente il problema.
L’obiettivo era quello di evidenziare l’incidenza degli interventi eseguiti in urgenza rispetto a quelli pianificati.
L’esito dell’analisi ha rilevato che oltre il 75% degli interventi manutentivi sugli stampi era relativo a richieste urgenti che obbligano a smontare lo stampo dalla pressa durante l’esecuzione del lotto di produzione.

Inoltre è emersa una insufficiente chiarezza dello stato dello stampo presente sugli scaffali del magazzino produzione (non era infatti noto se lo stampo fosse stato verificato dalla manutenzione o avesse subito interventi di modifica rispetto alla produzione precedente).

L’ATTIVITA’ DI PROGETTO IMPOSTATA

Il primo step di lavoro ha riguardato la gestione delle informazioni, era assolutamente necessario avere un report periodico chiaro e preciso che indicasse quali fossero gli stampi maggiormente difettosi e le causali principali di difetto.
Di conseguenza abbiamo lavorato sul software gestionale in modo da poter estrarre mensilmente (ed in qualsiasi altro momento) un report che ci dicesse quali erano stati gli stampi con il maggior numero di difetti e quali erano (su questi stampi ed in generale) i difetti maggiormente ricorrenti.

È stato poi costituito un gruppo di lavoro interno all’azienda, composto dai responsabili del reparto produttivo di tranciatura, dal responsabile della manutenzione stampi e dall’area tecnica, che si riunisce con cadenza quindicinale al fine di prendere in esame gli stampi maggiormente difettosi nel mese precedente (e di gestire le azioni correttive individuate).

Il base al report sopra definito, il gruppo di lavoro definisce gli stampi su cui intervenire (solitamente i primi tre della classifica) e approfondisce l’analisi attraverso metodologie di problem solving che vanno ad approfondire le seguenti variabili:

  • Impianto produttivo: la pressa utilizzata nell’ultimo lotto produttivo (caratteristiche peculiari, problematiche note, confronto con altre presse utilizzate per produrre lo stesso particolare, ecc.);
  • Materia prima: il nastro utilizzato, caratteristiche tecniche e confronto con lotti precedenti;
  • Stampo: materiale costruttivo (soprattutto delle parti soggette a usura e coinvolte nel processo di tranciatura), caratteristiche meccaniche, particolari critici, ecc.);
  • Parametri di processo: quali sono le specifiche di lavoro della pressa;
  • Manodopera: esperienza e competenze delle risorse produttive impiegate durante la produzione.

Le azioni correttive definite dal gruppo di lavoro vengono registrate in un apposito database, dove teniamo traccia degli interventi e dei risultati produttivi prima/dopo l’intervento, in modo da poter valutare la bontà delle soluzioni.
Oltre a ciò tracciamo i costi sostenuti, le potenzialità di estensione delle soluzioni ad altre attrezzature produttive e i ritorni economici attesi dai miglioramenti introdotti.

Al fine di ridurre le problematiche sullo stampo scoperte durante l’avviamento di produzione di stampi apparentemente conformi alla fine della precedente produzione, è stato introdotto un controllo finale del prodotto, per evidenziare eventuali situazioni degenerative dello stampo che possano consigliare di intervenire preventivamente per riportare le quote in specifica.

Per dare evidenza della storia recente dello stampo è stato introdotto un sistema di gestione a vista, organizzato attraverso calamite colorate, che danno immediata evidenza alla produzione di cosa è stato fatto recentemente sullo stampo (verde: nessun intervento, giallo: verifica generale, rosso: intervento manutentivo, blu: modifica tecnica).

I RISULTATI OTTENUTI

Il primo risultato, che riteniamo anche quello più significativo per l’azienda, è stato di creare nelle persone coinvolte nel progetto la consapevolezza della necessità di utilizzare una corretta metodologia di lavoro per ricercare la soluzione ai problemi quotidiani che si presentano.
Non si procede più per tentativi basati sull’esperienza (preziosissima) delle persone, ma si analizzano i problemi valutando le potenziali variabili in gioco a 360°, prima di prendere la decisione su come intervenire.
Inoltre c’è una maggiore attenzione nel tener traccia della strada intrapresa e dei risultati che l’azione eseguita ha portato rispetto alla situazione precedente.

Dal punto di vista operativo, siamo ad oggi intervenuti su 14 stampi, 6 di questi hanno dato riscontro completamento positivo, aumentando in modo significativo la produzione tra un guasto e il successivo, riducendo di conseguenza il disagio provocato.
In due casi gli interventi non hanno portato i risultati attesi (stiamo rianalizzando le attrezzature per ipotizzare nuovi interventi) e sui restanti stampi siamo in attesa di andare in produzione per valutare i risultati.

Un altro risultato significativo è stato quello di identificare una soluzione tecnica utile a gestire la variabilità del materiale in uso, senza richiedere interventi manutentivi.
Su alcuni stampi si sono introdotti dei sistemi di regolazione che consentono alla produzione, in fase di messa a punto del prodotto, di bilanciare il sistema stampo – pressa – materia prima, per ottenere le caratteristiche previste dalla specifica di prodotto.

IL PROCESSO DI MIGLIORAMENTO CONTINUO IN ATTO

Il progetto ha consentito di impostare un nuovo metodo di lavoro che, ovviamente, continuerà ad essere utilizzato dal personale MISTA. Il vero successo del progetto è che si è innescato un processo di miglioramento continuo che sarà portato avanti con decisione e costanza da parte dell’Azienda.
Infatti, soltanto attraverso un’azione continua rivolta al miglioramento e all’analisi delle preziose informazioni che emergono dai processi produttivi e manutentivi, potremo continuare a introdurre cambiamenti positivi che permetteranno di ottenere importanti ritorni economici per l’Azienda.

 

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