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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

engineer drawing gear with the piping of an industrial waste water cleaning facility as concept

COS’É LA MANUTENZIONE PRODUTTIVA?

La manutenzione produttiva (o TPM come acronimo per l’inglese Total Productive Maintenance) nasce inizialmente con l’intento di gestire gli impianti produttivi e contenere i relativi costi di manutenzione.

È di fatto una strategia che richiede a tutti i dipendenti di una azienda di contribuire alla manutenzione preventiva nel proprio piccolo piuttosto che affidarsi ad uno specifico team di manutenzione nel momento del danno.

Questa metodologia mira ad utilizzare le competenze di tutti i dipendenti, cercando di inglobare la manutenzione per i singoli macchinari nelle prestazioni quotidiane di ogni addetto di una determinata azienda.

E con “ogni addetto” significa tutte le risorse aziendali, passando dalla direzione agli ingegneri, attraverso gli operatori e i tecnici di ogni settore.

IN COSA SI TRADUCE UNA CORRETTA TPM?

Se tutte le risorse aziendali sono correttamente coinvolte nella manutenzione produttiva, i benefici saranno di diversa natura: dalla diminuzione di guasti ai minori tempi morti da essi derivanti.

Un luogo lavorativo dove si verificano pochi eventi legati a rotture di macchinari diverrà quindi un ambiente di lavoro più sicuro e controllato.

Inoltre, avendo a disposizione macchinari regolarmente controllati e avendo ottenendo pertanto prestazioni generali costanti, si può predire un determinato risultato sul medio/lungo periodo.

COME OTTENERE UNA TPM EFFICIENTE?

Il segreto per raggiungere una manutenzione produttiva efficiente risiede nel coinvolgere adeguatamente tutti gli operatori nelle singole operazioni di manutenzione.

La classica idea di manutenzione che accompagna i macchinari è che uno strumento può funzionare fino a quando non si rompe qualcosa, o semplicemente raggiunge la data prefissata di manutenzione.

Ecco che, di solito, viene chiamato in aiuto il reparto manutenzione, solo ed unico responsabile della gestione e delle riparazioni ai macchinari aziendali.

Si tratta di un costo aziendale dedicato, continuo e sfruttato raramente per sistemare magari situazioni non più recuperabili.

L’IMPORTANZA DELLA MANUTENZIONE AUTONOMA

Se la manutenzione venisse svolta autonomamente gli operatori potrebbero eseguire da soli e in tempo zero semplici interventi (lubrificazione, serraggio bulloni, pulizia, ispezione, etc.).

Questo preverrebbe l’insorgenza di guasti e/o permetterebbe di agire tempestivamente al rilievo di un’anomalia.

La manutenzione autonoma viene pertanto eseguita direttamente dalle risorse e non da tecnici dedicati.

Componente fondamentale della TPM, poiché delega ai singoli operatori maggiori responsabilità, sebbene piccole, e richiede loro di svolgere attività di manutenzione preventiva.

COME SI CONCRETIZZA UNA TPM?

Innanzitutto l’intero processo si basa sull’assegnazione del compito, poiché se non affida un incarico, questo non verrà eseguito.

Per far sì che gli operatori svolgano la richiesta con dovizia e puntualità, soprattutto se esula dal loro solito incarico, occorre pianificarlo ed assegnarlo.

Un esempio di pianificazione è il PIL: pulire, ispezionare, lubrificare.

Una volta creato il modulo è necessario assegnarlo al macchinario di riferimento, affinché ogni operatore che ne entrerà in contatto saprà l’esatto ordine della procedura manutentiva da svolgere in autonomia.

Un altro elemento da considerare è che i compiti troppo complessi o farraginosi tendono ad essere ignorati e saltati dagli operatori.

Frazionando gli incarichi e rendendoli facili e possibilmente piacevoli da compiersi (inteso che possono magari significare una piccola pausa), si avrà la certezza che verranno portati a termine.

Si dovrà tener conto che non tutte le risorse aziendali avranno le conoscenze necessarie per capire a cosa serve un determinato macchinario.

Sarà quindi necessario che vengano impartite le nozioni basilari necessarie a tutto l’organigramma aziendale.

ALTRI VANTAGGI LEGATI ALLA TPM

Grazie ad una corretta manutenzione produttiva si potranno contenere anche i costi dedicati all’acquisto dei pezzi dedicati alla riparazione, effettuando la spesa solo quando necessario.

Meno scorte di magazzino significa anche meno spazio richiesto per il loro stoccaggio.

Ed infine si contiene sensibilmente lo spreco, soprattutto per quegli elementi che richiedono il consumo entro una certa data.