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Le sei sfide dell’industrial IT nei prossimi cinque anni

Milano, 22 febbraio 2020 – L’Industrial IT ha assistito a molti cambiamenti negli ultimi 10 anni, tra convergenza IT/OT, industria 4.0 e digitalizzazione che hanno trasformato il modo in cui la produzione si connette e interagisce con l’IT. Sebbene vi siano state già molte trasformazioni nella sfera industriale, è chiaro che il processo è tutt’altro che concluso. Nel 2025 il mercato IIoT varrà 110,6 miliardi di dollari e non farà altro che spingere ulteriormente il trend verso la digitalizzazione che abbiamo fin qui osservato.

Nei prossimi cinque anni questi trend imporranno nuove richieste e nuove sfide all’IT che supporta le infrastrutture industriali. L’ambiente OT sempre più necessita di interfacciarsi e connettersi  con reti finora a sé stanti. I dispositivi IIoT producono sempre più dati che devono essere processati, archiviati e analizzati. Ciò significa che l’IT negli ambienti di produzione dovrà essere abbastanza flessibile e scalabile da supportare i nuovi processi e le nuove funzionalità che stanno trovando spazio nell’infrastruttura.

Paessler, azienda specializzata nel monitoraggio di rete, segnala i trend che nei prossimi 5 anni giocheranno un ruolo significativo nell’evoluzione dell’IT industriale.

Convergenza di IT e OT

La convergenza di IT e OT rappresenta la spinta più importante per la trasformazione dell’IT industriale. Le macchine precedentemente modularizzate sono ora connesse e i sensori IoT mettono a disposizione dati su ogni aspetto della produzione.

E’ ormai chiaro che un approccio a silo, come è stato finora, non è più utile. Esistono oggi nella produzione molte più interfacce e punti di contatto tra diverse aree – in particolare IT, OT e IIoT – e questo fatto da solo comporta nuove sfide. Come possono tecnici e amministratori di sistema garantire che le interfacce funzionino? Le informazioni viaggiano come dovrebbe dai reparti di produzione ai data center? E qual è il modo migliore per ottenere una visione accurata di tutto l’insieme? Queste sono tutte domande che gli specialisti dell’IT industriale dovranno porsi negli anni a venire.

La cyber sicurezza è una priorità

Secondo molte analisi la pandemia ha portato un massiccio aumento dei cyberattacchi. Daniel Newman su Forbes sostiene che solo tra gennaio e aprile 2020 si è registrato un +238% nel numero di attacchi alle banche e del 600% ai server cloud. Queste cifre aiutano a comprendere come l’aumento esponenziale dei cyberattacchi continuerà a spingere la domanda di cybersicurezza in tutti i mercati verticali, manifatturiero incluso.

La cybersicurezza non è un tema nuovo nell’ambiente dell’IT industriale, ma la digitalizzazione ha introdotto nuove sfide. Sensori IIoT, dispositivi e implementazioni comportano rischi per la sicurezza che sono tutti ben documentati. Peraltro i componenti IIoT devono poter “aprirsi” per connettersi a nuovi sistemi e dispositivi e ciò comporta un’ulteriore serie di rischi. Il problema è complicato dal fatto che i concetti e gli strumenti di sicurezza standard impiegati per l’IT non necessariamente funzionano con l’OT.

Ciò detto, è senz’altro possibile connettere il mondo OT ma è necessaria una solida strategia di sicurezza e l’IT che lo supporta deve adattarsi per rispondere alle nuove esigenze della sicurezza OT e proteggere anche dispositivi e componenti IIoT.

L’integrazione degli industrial edge

Considerando l’importanza dei dati provenienti dai reparti di produzione e dai dispositivi IIoT, gli edge gateway industriali (o smart gateway) hanno iniziato a giocare un ruolo fondamentale negli ambienti di produzione.

Questi dispositivi possono essere connessi a vari elementi nei reparti di produzione ed essi sono incaricati di aggregare i dati e inviarli ai vari endpoint. Ciò significa che essi sono i gateway per l’accesso a dati importanti riguardanti il processo di produzione”.

Integrare questi dispositivi nell’infrastruttura esistente continuerà ad essere un tema centrale per molte aziende nel tragitto verso l’industria 4.0. Ma non solo, assicurare che questi gateway siano connessi, disponibili e funzionanti a dovere sarà parte delle attività di monitoraggio dell’intera infrastruttura.

Standardizzazione dei protocolli di comunicazione

Con l’interconnessione dei sensori e dispositivi Iot con l’OT e altri touchpoint, emerge la necessità di un “linguaggio” comune per permettere la comunicazione tra componenti di diverse tecnologie. Lo standard OPC UA si sta imponendo come opzione più ampiamente adottata e questo trend proseguirà nei prossimi anni.

Soluzioni cloud flessibili

Attualmente processi critici possono avere luogo in diversi punti: nel cloud, on premise, all’edge o in una combinazione di questi. Il trend verso architetture multicloud è destinato a proseguire, con servizi di molteplici cloud uniti in un’unica s1 . Un altro trend è l’utilizzo di scenari ibridi in cui servizi edge, hardware on premise e servizi cloud sono combinati in una soluzione integrata.

E’ importante per le aziende manifatturiere identificare bene i propri requisiti e progettare o selezionare la migliore soluzione cloud in funzione degli specifici utilizzi.

Elaborazione e analisi dei dati

La natura stessa dell’IIoT implica che vi siano dati generati da sensori, dispositivi e macchinari connessi. Questi dati possono essere estremamente utili nell’identificazione dei trend, fornendo insight sui processi di produzione e per un corretto processo decisionale.

Ad esempio, raccogliere informazioni sul funzionamento di una macchina usando i sensori può fornire indicazioni su quando sarà necessario fare della manutenzione. Ciò permette ai tecnici di fare della manutenzione predittiva anziché fare la manutenzione programmata dell’intero apparato, risparmiando sui costi. Però i dati devono essere raccolti, gli insight generati devono essere capiti e, se necessario, devono essere lanciati degli allarmi quando i dati indicano che la macchina necessita di assistenza, ad esempio quando determinati valori superano certe soglie.

Un altro esempio è l’efficienza energetica: c’è una crescente pressione legislativa e regolamentare sull’industria manifatturiera affinché aumenti la propria efficienza energetica. Usando i dati dei contatori (comunicati via protocolli come Modbus) le aziende possono analizzare i propri consumi energetici e identificare le aree di miglioramento. Ma anche qui, prima di tutto i dati devono essere raccolti e compresi.

La difficoltà sta nell’identificare quali dati sono prodotti e come usarli. Questa consapevolezza determinerà come IIoT sarà implementato ed è pertanto una tessera fondamentale del puzzle.

In uno scenario caratterizzato da una tale quantità di innovazioni e trasformazioni, la chiave sarà nella capacità di adattare l’IT rapidamente e farlo crescere in funzione dei nuovi requisiti che arrivano a governare la produzione.


Informazioni su Paessler AG

Nel 1997 Paessler rivoluzionava il monitoraggio informatico con l’introduzione di PRTG Network Monitor. Oggi più di 200.000 amministratori informatici in oltre 170 paesi si affidano a PRTG per monitorare sistemi, dispositivi e infrastrutture di rete business critical. PRTG monitora l’intera infrastruttura informatica 24/7 e aiuta i professionisti IT a risolvere tempestivamente i problemi sulla rete in maniera ottimale prima che le attività degli utenti ne siano compromesse.

La mission dell’azienda consiste nel consentire ai team tecnici di gestire l’intera infrastruttura garantendone la massima produttività. Per raggiungere quest’obiettivo, Paessler instaura partnership durature e crea soluzioni olistiche integrative. Andando oltre il concetto di reti informatiche, Paessler sviluppa attivamente soluzioni a supporto delle strategie di trasformazione digitale e dell’Internet of Things.

Per maggiori informazioni su Paessler e PRTG, www.paessler.it.