In questo articolo:
Gian Piero de Martino, Network & Industrial Electrical Infrastructures Business Unit Manager, Panduit
Nel corso degli ultimi anni, è cresciuta fortemente l’esigenza di dotare sempre di più magazzini di medie e grandi dimensioni, di una maggiore intelligenza e di un accresciuto livello di automazione interna.
Ciò allo scopo di migliorarne l’efficienza, riducendo le tempistiche di movimentazione dei beni, con un occhio attento all’ottimizzazione di spazi e delle risorse impiegate, minimizzando quanto più possibile i CAPEX e contenendone i relativi OPEX.
Altrettanto rapidamente l’informatizzazione e la digitalizzazione stanno dando una grande mano a quelle organizzazioni attente e orientate nell’adottare nuovi modelli operativi, che sfruttano maggiormente la tecnologia, al fianco dei propri operatori.
Sempre di più si vede quindi la comparsa e l’espansione di quelle reti per trasmissione-dati, sempre più integrate tra di loro, che oggi si stanno radicando ben oltre i tradizionali uffici e le attuali sale CED (centro elaborazione dati).
Forti della conoscenza in questo specifico settore specialistico del network IT, che da decenni vede Panduit tra gli indiscussi protagonisti internazionali, abbiamo chiesto alla loro direzione strategica di raccontarci la loro opinione, in relazione ai nuovi trend di mercato e ne è nato un interessante viaggio, in un contesto applicativo che continua a stupire per le innumerevoli possibilità evolutive e d’impiego.
Conosciamo Panduit per le sue competenze nello sviluppo di componentistica e sistemi impiegati in ambito di impiantistica elettrica, assemblaggi industriali e reti per la trasmissione dati, soprattutto all’interno di edifici commerciali e datacenter.
Oggi parliamo però di Logistica; qual’è quindi il nesso?
É ormai noto a tutti come l’informatizzazione moderna non ha praticamente confini applicativi, grazie alla digitalizzazione dei segnali, che contribuiscono alla trasformazione in atto. Nell’ultimo trentennio tutti abbiamo assistito a quell’evoluzione dei sistemi di collegamento, dapprima analogici e che inizialmente ci consentivano di comunicare a distanza solamente con la voce, per poi proiettarci in un contesto che ha pressoché rimosso i limiti di interazione fisica. Oggi scambiamo informazioni e contenuti in tempo reale, attraverso smartphone e videocall, emettiamo ordini stando comodamente dietro un terminale, controlliamo lo stato della nostra automobile parcheggiata a distanza ed accendiamo il riscaldamento di casa attraverso un’app. Se tutto ciò è possibile, altrettanto possibile è collegare una linea produttiva o movimentare un collo, attraverso operazioni che non siano obbligatoriamente e totalmente eseguite manualmente.
Ecco che la rete di collegamento fisico, gioca un ruolo ancor più delicato, perché è alla stessa che oggi già si collegano nastri trasportatori orizzontali, elevatori verticali, robot, sensori, scanner e molto altro, senza richiedere l’impiego di tecnologie di collegamento, diverse da quelle sviluppate per il tradizionale settore IT (wired/wireless).
Dotare il proprio magazzino di una piattaforma di movimentazione automatizzata, può richiedere anche pochissime settimane, in funzione della grandezza del progetto e circa un mese per la messa a punto ed avvio. Un magazzino “smart” permette di migliorare l’efficienza operativa di 3/4 volte, rispetto ad un magazzino tradizionale; così come l’incremento della densità fisica disponibile, che migliora tra l’80 ed il 130% e tutto ciò contribuisce ad ottenere un significativo quanto rapido ROI.
Ma perché questa esigenza di automazione?
Se solo ci basiamo sulle diverse analisi di mercato, è evidente come l’e-commerce, l’accresciuta sensibilità alla sicurezza del proprio personale e l’impiego di smart device anche indossabili – parte del mondo IoT, impongono un cambio di rotta circa le scelte strategiche per le aziende specializzate nel settore logistico.
CBRE prevede che entro il 2030 il 39% delle vendite B2C e B2B avverrà online. Altrettando JLL prevede un forte incremento della domanda di spazi fisici per lo stoccaggio di beni, nel giro dei prossimi 3/5 anni, guidati da settori come il Food & Beverage, il Farmaceutico, la ricambistica e molto altro.
Nel 2018 erano solo 4.000 i magazzini parzialmente automatizzati; diverranno 50.000 entro il 2025.
Il colosso dell’e-commerce globale già oggi conta su 350.000 robot in campo, ma un fermo tecnico dipendente dalla rete, può costargli 220mila dollari al minuto.
Nel frattempo, il mercato della sensoristica sta raggiungendo in questi mesi volumi di vendite globali pari 60 miliardi di dollari.
Quindi ancora più dati di oggi in circolazione?
Esatto.
Basti pensare che una sola linea di trasporto automatizzato, oggi può ricevere fino a 5 Terabyte di dati al giorno. Ma il problema non è solo la quantità dei dati che vanno trasferiti, elaboratori, preservati e condivisi; soprattutto il mezzo che se ne deve fisicamente occupare per primo e l’esempio stesso del citato nastro trasportatore riflette esattamente il grande rischio, spesso nascosto. Torniamo quindi a ragionare sull’importanza della rete fisica che è il mezzo che anch’esso pariteticamente “trasporta” il dato nel più breve tempo e nel modo più integro possibile. Per questa ragione il network-dati in ambienti industriali, va progettato secondo specifiche caratteristiche funzionali, dovendo operare in ambienti ostili, ma soprattutto realizzato da imprese altamente specializzate, provenienti dal settore IT, che conoscono standard e normative, impiegando componentistica ed apparecchiature altamente performanti.
In sintesi, prima l’Infrastruttura…
Prima l’Infrastruttura Fisica e sempre più “Unificata” e cioè quell’asset sempre più strategico, in grado di dialogare con i restanti segmenti di rete IT aziendale, uniformando competenze, architetture di collegamento, tecnologie impiegate e pratiche manutentive.
Quindi l’importante è non sottovalutare la scelta di ogni singolo componente utilizzato a supporto di una strategia di automazione, in quanto se fatta in maniera poco oculata potrebbe costare molto caro.
Sono sufficienti una manciata di componenti-principali, alcune accortezze, molta competenza ed altrettanta lungimiranza, per vedere ripagato ogni sforzo ed investimento fatto in questa direzione.
Ne è la riprova il diagramma che segue, che semplifica la rappresentazione dei 13 principali componenti di una infrastruttura fisica di collegamento-dati Panduit, sviluppata per un’area di automazione di base, alla quale va aggiunto il 14° componente, vitale per la piena riuscita del progetto, costituito dalla competenza della componente umana. 
Quali sono altre tecnologie che stanno caratterizzando l’evoluzione dei centri di smistamento, che necessitano di una rete altamente performante?
Oltre a magazzini iperconnessi, in grado di facilitare le operazioni di tracciatura GPS, di scansione attraverso RFID, di lettura dei codici a barre e dell’impiego di ogni espressione operativa dell’Internet of Things, cresce l’utilizzo di mezzi di trasporto controllati via radio e guidati autonomamente, sfruttando anche i segnali del 5G. Gli stessi soffrono però la presenza di barriere architettoniche e per ovviare a tale problematica, viene prevista l’installazione di sistemi DAS (Distributed Antenna Systems), in grado di ripetere il segnale all’interno di ogni area operativa non sufficientemente coperta dal segnale. Sempre di più si impiegano anche attrezzature che facilitano il carico e lo scarico dei colli, anche durante le fasi di prelievo dalle stazioni di lavoro (es.: bracci robotizzati dotati di ventose in grado di sollevare carichi pesanti) e che vanno anch’essi monitorati.
Da non dimenticare poi tutto ciò che è in linea con gli intenti di sostenibilità ambientale, contribuendo alla riduzione delle emissioni di Co2 verso l’esterno, così come assicurando ambienti interni sani, nei quali operare quindi con sistemi e sensori di controllo delle temperature e della qualità dell’aria. L’illuminazione delle stesse aree di lavoro è sempre di più basata su corpi illuminanti led, meglio ancora se alimentati attraverso cavi-dati indicati per il PoE (Power Over Ethernet), anziché essere collegati al tradizionale impianto elettrico, per poi dotare le coperture di pannelli solari, anch’essi monitorati attraverso la rete-dati, rendendo ancor più autonome le imprese, dal punto di vista energetico.
Qual è quindi il percorso che consigliate di seguire, per non incorrere in errori?
L’adozione del digitale in ambito logistico è un percorso che va affrontato con la necessaria attenzione, piena comprensione e le giuste tempistiche. É un processo che deve necessariamente partire dal basso, assicurando fondamenta robuste, sulle quali sviluppare le successive fasi di integrazione e senza mai dimenticare la centralità dell’essere umano, al quale spettano sempre le decisioni più delicate.
Già tre anni fa, MHI insieme a Deloitte pubblicarono un report chiamato: “ELEVATING SUPPLY CHAIN DIGITAL CONSCIOUSNESS” nel quale si evidenziava l’importanza di quattro fasi tecnologiche, partendo dalla raccolta dei dati, attraverso la Connettività Digitale e solo dopo questa fase approdando all’Automazione. Seguono poi l’implementazione di tecniche a supporto di analisi predittive avanzate, per poi completare il percorso con l’auspicabile utilizzo dell’Intelligenza Artificiale.
Per molti potrebbe sembrare un processo lungo e complesso, ma così non è. Appariva così fino a quando tutti inviammo il primo fax o sms, o quando abbiamo iniziato a navigare su internet o quando gli ultimi eventi pandemici ci hanno spinti ad accelerare l’adozione dell’innovation work nell’arco di pochi giorni.
L’importante è partire sempre con il piede giusto ed avanzare passo dopo passo, sapendo contare su basi tecnologiche solide e modulari, in grado di sostenere la dinamicità e le espansioni che il settore della logistica richiede.
