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Di Alessandro Delucchi – Area Sales Manager di Mobile Industrial Robots
L’industria e i suoi ritmi produttivi stanno rispondendo ai mutati requisiti dettati dalla domanda della clientela. Quando si parla di processi snelli si deve tener conto che qualsiasi ambito, che va dal magazzino alle linee di produzione, deve coesistere armonizzandosi in modo coerente e ottimale lungo i flussi di lavoro.
Ed è proprio il magazzino, probabilmente l’anello più importante della supply chain, che deve essere ottimizzato per poter garantire un funzionamento efficiente del processo produttivo. La sua ottimizzazione può essere effettuata attraverso un percorso preciso che può prevedere l’automazione. Lo scopo è quello di stabilire tempi, spazi e risorse da impiegare in modo da ottenere risparmio economico e temporale, riducendo errori e colli di bottiglia. In questo modo è possibile migliorare la flessibilità, la gestione e lo scambio di dati fruibili, a tutto vantaggio del valore che si va a generare di cui poi ne beneficia sia l’azienda che il cliente. Per l’ottimizzazione occorre prendere in esame vari aspetti, alcuni non così scontati, che comprendono il flusso, i sistemi di stoccaggio, il processo di picking e dropping fino ad arrivare alla corretta ubicazione dei materiali.
Le problematiche tipiche
L’ottimizzazione del magazzino mira a eliminare errori e a migliorare la qualità delle informazioni. Una buona comunicazione consente di accelerare le operazioni logistiche; spesso questo è un aspetto che viene poco considerato. Allo stesso modo vi è anche l’accuratezza dei dati a disposizione; informazioni non corrette sul quantitativo e sull’ubicazione di un determinato materiale impattano negativamente su tutto il flusso produttivo. Ad esempio la giacenza errata di un materiale può rallentare o interrompere la produzione poiché si deve ricorrere a un approvvigionamento urgente o di emergenza. Avere sotto controllo l’intera giacenza e con valori corretti richiede l’effettuazione dell’inventario pertanto senza una regolare pratica il problema non può che peggiorare. Lo spazio e la disposizione del magazzino poi, devono rispondere alle necessità della produzione e quindi dovranno consentire una mobilità e un flusso di prelievo/deposito che richiedano meno tempo possibile, il che prevede lo studio di un percorso coerente.
Prima di iniziare con il processo di automazione con strumenti come robot, cobot, sistemi di lettura e tracciamento occorre valutare tutti gli aspetti fin qui descritti, in modo da sfruttare correttamente la tecnologia per risolvere le problematiche senza crearne ulteriori.
Automazione dei processi
Il processo di automazione è fondamentale per ottenere un flusso intralogistico più efficiente. Infatti, iniziando ad automatizzare le operazioni più semplici come picking e dropping e spostamento dei materiali, si guadagnerà tempo prezioso e si andrà a ridurre il numero di errori. Il tempo guadagnato è quello risparmiato dagli addetti che finora hanno effettuato queste mansioni in modo manuale e che comprende anche quello necessario a rimediare ad eventuali errori. Inoltre, l’automazione del magazzino restituisce dati in tempo reale mediante i quali è possibile avere un controllo completo di parametri come le giacenze, la traccia delle fasi di lavorazione di un prodotto, la posizione della merce preparata per le linee di produzione e molto altro. A questo punto è molto più facile individuare e correggere gli errori e determinare tutti i colli di bottiglia.
Il magazzino per uomo e robot
Parallelamente all’automazione di processo occorre tenere presente anche dell’area magazzino, della sua conformazione, di come è strutturato il layout e di come consente l’identificazione delle merci. La disposizione delle scaffalature e delle aree di deposito tiene conto principalmente di due parametri che sono la tipologia di prodotto (ad esempio dimensioni e peso) il relativo indice di movimentazione e il flusso inbound/outbound. Quando la robotica fa il suo ingresso in magazzino occorre però considerare come e dove i robot andranno a operare e i percorsi che andranno ad effettuare. Questo aspetto potrebbe richiedere quindi una differente disposizione, magari più coerente, della struttura allo scopo di ottenere il massimo vantaggio dalla presenza dei robot. Un altro punto importante è valutare l’automatizzazione delle operazioni di picking/dropping attraverso bracci o anche sistemi come i magazzini verticali automatici. Soluzioni combinate come quelle proposte da MiR, possono prevedere una vasta gamma di sistemi e componenti aggiuntivi: il MiR dotato di braccio robotico o anche il MiR Hook 250 per il traino autonomo di carrelli. Ad esempio, gli AMR MiR possono essere dotati di lettori barcode per i processi di riconoscimento e prelievo, ma sono anche in grado di interagire con i magazzini verticali automatici in modo tale che le operazioni di picking/dropping possono essere automatizzate al 100%. Questi sono solo piccoli esempi perché la combinazione delle soluzioni non ha limiti e come spesso accade è proprio il cliente a immaginare una certa applicazione.
Coinvolgere il proprio organico
Probabilmente questa è la parte più importante, perché nessun sistema di automazione, nemmeno il più sofisticato, può generare beneficio se non è in grado di lavorare fianco a fianco con l’uomo. I dati riguardo al magazzino sono importanti, ma lo sono anche le informazioni e i feedback di coloro che operano in quest’area. Colli di bottiglia, stoccaggio di particolari in locazioni distanti e tanti altri piccoli dettagli costituiscono informazioni preziose, probabilmente più dei soli KPI, per predisporre un flusso logistico ottimizzato e chi meglio del personale dedicato può conoscere il reale stato delle cose?. Con questo approccio il layout del magazzino potrà essere plasmato e potranno essere meglio predisposte le aree attraverso l’identificazione ad esempio delle zone di deposito, delle corsie dedicate all’eventuale passaggio dei robot, delle zone di ricarica, ecc… La condivisione di questo tipo di informazioni consente di mettere a fuoco la realtà del proprio flusso intralogistico e di “partire con il piede giusto” verso la scelta della soluzione più coerente con le proprie esigenze.
